三聯公司生產的鍋爐大板梁安裝現場。施登春攝

12月6日，青島三聯金屬結構有限公司的廠房內，六個板梁正在裝車，準備發往內蒙古集寧電廠，用于組裝鍋爐。“這是我們最新完成的訂單，這六個板梁是鍋爐的核心部件，大概有580噸重，差不多60天才完工。”三聯公司總經理修德帥一邊檢查板梁質量是否達標，一邊向記者介紹。

青島三聯金屬結構有限公司坐落于青島膠州市北關工業園內，深耕電站鍋爐鋼結構細分市場已有37年，主要生產50MW至1350MW電站鍋爐金屬結構、高層建筑鋼結構、廠房鋼結構、橋梁鋼結構、塔類鋼結構等系列產品，年制造能力達12萬噸，是我國火電行業金屬結構制造和輔機制造的重要基地。

數十年的深耕細作，加上先進的管理技術和優質的產品及服務，如今，三聯公司在行業有著舉足輕重的地位。近3年來，其電站鍋爐鋼結構產品銷售和國內市場占有率排名保持第一，是名副其實的全國重點專精特新“小巨人”。

打好科創“組合拳”

技術是企業處于行業領先地位的根本保障，三聯公司在這方面不遺余力，每年投入的研發費用保持在營業收入的4%以上。

不僅技術過硬，工藝也過硬。2016年5月，三聯公司承接了萊州電廠塔式爐主柱龍骨鋼架的生產項目。作為塔式爐的核心，主柱對質量要求極高，必須達到一級焊縫標準才行。“公司本來信心滿滿，覺得肯定沒問題。等項目圖紙到了，技術交底過程中，問題就出現了，技術工人也都犯了難。”總經理助理施登春記憶猶新。

“原來按照當年的工藝標準，保證不了鋼架的正常生產。其中一些工藝，三聯公司無法操作，就算生產出來，質量也達不到要求，必須得找地方去學習這種新的生產工藝才行。我們與東方鍋爐技術中心和上海鍋爐技術中心取得聯系，和技術工人一起，用一周的時間前往成都和上海把新工藝學扎實了。”修德帥說，新的生產工藝主要包括了改變鋼架坡口的形式、焊接的順序以及裝配方式等。這一系列的新工藝保障了項目得以順利完成，公司知名度也就此打響。

經過不斷探索和磨礪，三聯公司的生產工藝走到了行業前面，特別是在多種高難度的鋼結構工藝方面，三聯所擁有的獨特優勢，得到了同行的廣泛認可。

持續研發和投入結出豐碩的成果。目前，三聯公司已經發展成集完備先進的物理、化學、金相、無損探傷等試驗和檢測手段為一體的模式，擁有4項發明專利和42項實用新型專利。截至2021年，公司承接各種規格的電站鋼結構300萬噸，其中60萬千瓦機組70余臺，100萬千瓦機組50余臺。

樹立行業新標桿

沒有永遠一帆風順的企業。2018年8月，安徽淮北平山電廠二期工程開始動工，這是世界首臺單機發電容量最大的1350MW電站鍋爐鋼結構，三聯公司承接了這一項目重點鋼結構部件的制作。“這種厚鋼板、高寬比差異大、大跨度桿件極易在制作中造成扭曲和焊接變形等問題，嚴重影響現場通孔率，而產品要求通孔率達100%。當時沒有成熟經驗可以借鑒，嘗試制作也沒有成功，不知道要從何入手。”修德帥回憶道。

經過商議，公司成立了一個15人的技術攻關小組，在車間里與工人師傅們連夜開會討論，終于得出具體方案，根據箱型柱、梁的承受力等計算得出箱型梁主要受力點，然后計算數據傳給鍋爐廠技術中心。通過驗證，方案完全滿足本項目產品的制作要求，保證了通孔質量。“為了確保生產過程不出問題，我們從備料開始就吃住在車間，一直到120天后產品順利出廠。產品的問世轟動了整個行業。”施登春說。

正是這種追求完美的態度，讓三聯公司屢破行業難題。公司先后承接了我國30萬千瓦、60萬千瓦、100萬千瓦的首臺套工程，攻克了一系列難題，樹立了行業新標桿。

數字化構建新優勢

“行業發展快，單純只靠工人們操作生產，已經逐漸跟不上訂單進度了。”2019年，隨著訂單的急速增加，三聯公司開始進行數字化車間改造，沒想到還沒開始就遭到許多老員工的反對。

“我們干了20多年，車間設備都特別熟悉了，這種高級的系統復雜不說，好看不實用，得從頭重新學，還會耽誤生產進程，心里是挺反對的。”一車間副主任王云剛說。

怎么辦？加快新系統投入生產工序迫在眉睫。“我當時想過替換一批年輕工人來操作新系統生產，但是治標不治本，最終敲定通過量身定制技能培訓項目，來轉變年長工人們的思想。”修德帥說，他們邀請青島振邦科技有限公司、杭州玖欣互聯網公司專家團隊來公司講解不同管理系統的定位、管理目標和大致管理流程，使員工逐漸理解了數字化的重要性。

三聯公司2019年開始進行數字化車間改造選型，2020年與華為云合作，以備料一車間為試點，實施數字化改造，搭建三聯5G協同工業互聯智造管理系統。“在使用了數字化管理系統后，才知道確實不一般。”一車間主任劉志剛說，之前工人需要手寫一個單子，照著單子干活、清點工件，很容易產生錯漏。只靠人工記憶，工作量一大，難免就會出錯，而現在以數字化系統BOM清單作為數據來源，貫穿整個生產加工流程，數字化設備數據采集率達90%以上，工人加工、報工有了準確依據，而且對于材料的配置是否齊全、加工進度情況，系統都有匯總展示，并能實時反饋，這樣就避免了重復制作以及管理混亂而造成的補件損失。

“沒有了人工的失誤，減少了許多重復勞動，提高了生產效率，縮短了生產周期，而且降低了用工成本，譬如鉆床工序，由之前的4人操作減少到2人操作。”修德帥告訴記者，“現在對生產進度有了直觀的了解和把控，可以更加科學及時地安排生產任務，對于加快生產進度和縮短項目周期也有著明顯的促進作用，相信隨著系統的逐步完善和系統使用的流暢度增加，這些優勢將會更加明顯。”

今年5月，公司還成立了以總經理修德帥為組長，副總經理劉強為副組長以及技術骨干為主要成員的研發小組，和聯通公司合作共同研發三聯公司內部物流管理系統，改變了以前三天兩頭工地要求補件的問題，僅此一項，每年可以為公司節省十幾萬元到幾十萬元不等的補件費用。

“在數字化管理系統的引導下，下一步，我們還將繼續堅持質量效益型發展道路，鞏固電站鍋爐鋼結構的龍頭地位，加大研發投入，提升公司信息化水平，把公司打造成一個具有行業領先地位的數字化標桿企業。”修德帥說。